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導(dǎo)熱油鍋爐清洗

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蒸汽鍋爐清洗

熱水鍋爐清洗時要隔離熱水鍋爐設(shè)備系統(tǒng),并將換熱器里面的水排放干凈. 采用高壓水清洗管道內(nèi)存留的淤泥、藻類等雜質(zhì)后,封閉系統(tǒng).在隔離閥和交換器間裝上球閥(不小于1英寸=2.54厘米),進水和回水口都應(yīng)安裝.接上輸送泵和連接導(dǎo)管,使清洗劑從換熱器的底部泵入,從頂部流出.開始向換熱器里泵入所需要的福世泰克清洗劑(比例可根據(jù)具體情況調(diào)整)。    反復(fù)循環(huán)清洗到推薦的清洗時間.隨著循環(huán)的進展和沉積物的溶解,反應(yīng)時產(chǎn)生的氣體也會增多,應(yīng)隨時通過放氣閥將多余的空氣排出.隨著空氣的排出,換熱器內(nèi)的空間會增大,可加入適當(dāng)?shù)乃?不要一開始就注入**的水,可能會造成熱水鍋爐水的溢出。    循環(huán)中要定時檢查清洗劑的有效性,可以使用PH 試紙測定.如果溶液保持在PH值2‐3時,那么清洗劑仍然有效.如果清洗劑的PH 值達到5‐6時,需要再添加適量福世泰克清洗劑.*終溶液的PH值在2‐3時保持30分鐘沒有明顯變化,證明達到了清洗效果.注意:福世泰克清洗劑可以回收后重復(fù)使用,排放會造成浪費。    達到清洗時間后,回收清洗溶液.并用清水反復(fù)沖洗交換器,直到?jīng)_洗干凈至中性,用PH試紙測定PH值6~7.完成清洗后既可開機運行.也可以打壓試驗,看是否有泄漏現(xiàn)象.如果有泄漏,可以采用美嘉華高分子復(fù)合材料進行修復(fù)保護,并且可以大大延長設(shè)備的使用壽命。    熱水鍋爐設(shè)備穩(wěn)定后,記下當(dāng)前的介質(zhì)過流量、工作壓力、換熱效率等數(shù)據(jù).比較清洗前和清洗后數(shù)值的變化,就可以計算出該企業(yè)每個小時所節(jié)省的電費、煤費等生產(chǎn)費用及提高的工作效率,這正是企業(yè)采用福世泰克技術(shù)應(yīng)用的價值補償.同樣的操作方法也可用于凝汽器、框架式的熱交換器清洗.如企業(yè)需要設(shè)備進行鈍化預(yù)膜處理,可按以下流程進行操作:將鈍化預(yù)膜劑按推薦稀釋比泵入設(shè)備中(同時在循環(huán)槽內(nèi)懸掛試片);按推薦時間循環(huán)、浸泡;檢測預(yù)膜效果(紅點法或藍點法);排放;水沖洗干凈至中性(用PH試紙測定PH值6~7).鈍化預(yù)膜結(jié)束后,*好采用風(fēng)機等通風(fēng)設(shè)備將熱水鍋爐系統(tǒng)吹干,可確保并提升鈍化預(yù)膜效果。    防止板式換熱器結(jié)垢的措施    運行中嚴把水質(zhì)關(guān),必須對系統(tǒng)中的水和軟化罐中的軟化水進行嚴格的水質(zhì)化驗,合格后才能注人管網(wǎng)中。新的系統(tǒng)投運時,應(yīng)將換熱器與系統(tǒng)分開,進行一段時間的循環(huán)后,再將換熱器并人系統(tǒng)中.以避免管網(wǎng)中雜質(zhì)進入換熱器。    在整個系統(tǒng)中,除污器和過濾器應(yīng)當(dāng)進行不定期的清理外,還應(yīng)當(dāng)保持管網(wǎng)中的清潔,以防止換熱器堵塞.    一, 蒸汽鍋爐清洗解決方案    為使鍋爐系統(tǒng)在*優(yōu)化狀態(tài)下運行,就必須對鍋爐系統(tǒng)的水系統(tǒng)進行專門的化學(xué)藥物處理:清除水垢、銹蝕和防腐蝕處理:    1、化學(xué)清洗:加入化學(xué)清洗劑將系統(tǒng)內(nèi)的浮銹、垢、油污清洗分散排出,還原成清潔的金屬表面    2、日常養(yǎng)護:加入GR-943C鍋爐阻垢劑,避免金屬生銹,防止鈣鎂離子結(jié)晶沉淀。    鍋爐的清洗分兩部分,一部分是鍋爐對流管、過熱器管、空氣熱器、水冷壁管水垢、鐵銹的清洗,即對鍋爐水進行水質(zhì)處理,我們采用GR-943運行除垢靈、GR-201克垢丹中性清洗技術(shù)運行清洗,成本比較低一部分是對管外的清洗,即對鍋爐爐膛的清洗,我們采用高壓水射流清洗技術(shù),能夠達到很好的效果。    二,蒸汽鍋爐清洗步驟    1、要隔離熱水鍋爐設(shè)備系統(tǒng),并將換熱器里面的水排放干凈。     2、采用高壓水清洗管道內(nèi)存留的淤泥、藻類等雜質(zhì)后,封閉系統(tǒng)。  3、在隔離閥和交換器間裝上球閥(不小于2.54厘米),進水和回水口都應(yīng)安裝.接上輸送泵和連接導(dǎo)管,使清洗劑從換熱器的底部泵入,從頂部流出.開始向換熱器里泵入所需要的清洗劑(比例根據(jù)需要進行調(diào)整)。  4、反復(fù)循環(huán)清洗到一定的清洗時間.隨著循環(huán)的進展和沉積物的溶解,反應(yīng)時產(chǎn)生的氣體也會增多,應(yīng)隨時通過放氣閥將多余的空氣排出.隨著空氣的排出,換熱器內(nèi)的空間會增大,可加入適當(dāng)?shù)乃?不要一開始就注入**的水,這樣會造成熱水鍋爐的水溢出。  5、循環(huán)中要定時檢查清洗劑的有效性,可以使用PH 試紙測定.如果溶液保持在PH值2‐3時,那么清洗劑仍然有效.如果清洗劑的PH 值達到5‐6時,需要再添加適量清洗劑.*終溶液的PH值在2‐3時保持30分鐘沒有明顯變化,證明達到了清洗效果.  6、 達到清洗時間后,回收清洗溶液.并用清水反復(fù)沖洗交換器,直到?jīng)_洗干凈至中性,用PH試紙測定PH值6~7.完成清洗后既可開機運行.也可以打壓試驗,看是否有泄漏現(xiàn)象.如果有泄漏,可以采用復(fù)合材料進行修復(fù)保護,并且可以延長設(shè)備的使用時間  7、熱水鍋爐設(shè)備穩(wěn)定后,記下當(dāng)前的介質(zhì)過流量、工作壓力等數(shù)據(jù).比較清洗前和清洗后的數(shù)值變化,就可以計算出該企業(yè)每個小時所節(jié)省的電費、煤費等生產(chǎn)費用及提高的工作效率。

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工業(yè)鍋爐清洗

水垢是鍋爐的“百害之首”,是引起鍋爐事故的主要原因,其危害性主要表現(xiàn)在: 浪費**燃料:因為水垢的導(dǎo)熱系數(shù)只有鋼材的幾十分之一,所以當(dāng)受熱面結(jié)垢后會使傳熱受阻,為了保持鍋爐一定的出力,就必須提高火側(cè)的溫度,從而使向外輻射及排煙造成熱損失。    由于鍋爐的工作壓力不同,水垢的類型及厚度不同,所浪費的燃料數(shù)量不同,根據(jù)試驗和計算,水垢的厚度和損耗燃料有如下比例:當(dāng)水垢厚度(S)≥1mm時,浪費燃料5~13%;≥2mm時,浪費燃料13~18%;≥3mm時,浪費燃料18~26%。 容易使鋼板、管道因過熱而被燒損:因為鍋爐結(jié)垢后,又要保持一定的工作壓力及蒸發(fā)量,只有提高火側(cè)的溫度,但是水垢越厚,導(dǎo)熱系數(shù)越低,火側(cè)的溫度就得越高。    一般說來鍋爐火側(cè)的溫度在900℃左右,而水側(cè)的溫度在190℃左右。當(dāng)沒有水垢時鋼板的溫度在230℃左右,一旦結(jié)垢1mm左右,鋼板的溫度比無垢時提高了140℃左右。20#鋼板當(dāng)溫度達到315℃時,金屬的各項可塑性指標(biāo)開始下降,當(dāng)達到450℃時,金屬會因過熱而蠕動變形。所以鍋爐結(jié)垢是很容易使金屬被燒損的。 增加檢修費用和降低使用壽命:鍋爐因水垢而引起的事故大約是鍋爐事故總數(shù)的三分之一,還是上升趨勢,不但造成設(shè)備的損壞,也威脅到人身的安全。因此,在給水合格的情況下,鍋爐運行時應(yīng)嚴格控制鍋內(nèi)用水達到國家標(biāo)準(zhǔn);并在運行中防止水垢的生成,而且結(jié)垢后,需及時進行處理,必須徹底防止及清除鍋爐爐內(nèi)水垢及控制水質(zhì)。要解決以上問題,目前*科學(xué)的方法是在鍋爐運行加入綜合性能好,功效全面的藥劑運行保養(yǎng)及定期清洗除垢。     一,工業(yè)鍋爐清洗前的準(zhǔn)備    (1)學(xué)清洗前詳細了解了鍋爐的結(jié)構(gòu)和材質(zhì),并對鍋爐內(nèi)部進行檢查,以確定清洗方式和制定安全措施。如鍋爐有泄露和堵塞等缺陷,應(yīng)采取有效措施預(yù)先處理。    (2)清洗前必須確定水垢類別。應(yīng)在鍋爐不同部位取有代表性的水垢樣品進行分析。水垢類別的鑒別方法見附錄1《水垢類別的鑒定方法》,額定壓力大于1.5Mpa的鍋爐需作樣垢定性分析。    (3)清洗前必須根據(jù)鍋爐的實際情況,由**人員制定清洗方案,并經(jīng)技術(shù)負責(zé)人批準(zhǔn)。清洗方案應(yīng)包括以下內(nèi)容:    ①鍋爐使用單位名稱、鍋爐型號、登記編號、投運年限及上次清洗時間等。    ②鍋爐是否存在缺陷:    ③鍋爐結(jié)構(gòu)和銹蝕的狀況,包括水垢的分布、厚度(或沉積量)、水垢分析結(jié)果和設(shè)備狀況。    ④清洗范圍、清洗工式。    ⑤根據(jù)“清洗工藝小型試驗”、鍋爐的結(jié)構(gòu)和鍋爐的材質(zhì)及垢量、清洗系統(tǒng)等確定清洗劑、緩蝕劑、鈍化劑和其它助劑的濃度、用量及清洗溫度、時間等工藝條件:    ⑥化學(xué)清洗系統(tǒng)圖:    ⑦清洗所需要的節(jié)流、隔離、保護措施;    ⑧清洗過程中,應(yīng)監(jiān)測和記錄的項目;    ⑨清洗廢液的排除放處理;    ⑩清洗后的清掃或殘垢清理,清洗質(zhì)量驗收條件;鍋爐化學(xué)清洗時應(yīng)嚴厲格執(zhí)行清洗方案,需有特殊情況需改變清洗方案,應(yīng)經(jīng)原批準(zhǔn)的技術(shù)負責(zé)人簽字同意。    (4)清洗前應(yīng)對化學(xué)清洗的藥品如原液純度、所選擇的緩蝕劑緩蝕效率等進行復(fù)驗,并按技術(shù)、安全措施的要求做好設(shè)備、材料    二,工業(yè)鍋爐化學(xué)清洗工藝及驗收要求    1、工業(yè)鍋爐是指以向工業(yè)生產(chǎn)或生活用途提供蒸汽、熱水的鍋爐,一般指額定工作壓力≤2.5Mpa的鍋爐?!?nbsp;    2、化學(xué)清洗條件的確定:工業(yè)鍋爐化學(xué)清洗包括堿洗或酸洗兩種類型。當(dāng)鍋爐產(chǎn)生水垢或銹蝕時應(yīng)及時清理,但采用酸洗方法的,應(yīng)符合下列條件之一,且每臺鍋爐酸洗間隔不宜少于二年。    (1)鍋爐受熱面被水垢覆蓋80X10-2以上且平均水垢厚度達到或超過下列數(shù)值;對于無過熱器的鍋爐:lmm;對于有過熱器的鍋爐:0.5mm;對于熱水鍋爐:lmm。    (2)鍋爐受熱面有嚴重的銹蝕。    3、清洗系統(tǒng):工業(yè)鍋爐僅采用堿洗的一般不需要循環(huán)系統(tǒng)。采用酸洗形式時,應(yīng)采用循環(huán)和靜態(tài)浸泡相結(jié)合的方法?! ?nbsp;   4、化學(xué)清洗工藝    (1)運行鍋爐化學(xué)清洗工藝包括堿煮轉(zhuǎn)型、水沖洗、酸洗后水沖洗、漂洗及鈍化等各階段,其中堿煮轉(zhuǎn)型和漂洗可視具體情況免做。    (2)化學(xué)清洗前,應(yīng)清除鍋內(nèi)堆積的沉渣和污物。如有堵塞的管道應(yīng)盡量預(yù)先加以疏通。    (3)對以硫酸鹽為主的水垢,應(yīng)進行堿煮轉(zhuǎn)型,要求如下:    ①根據(jù)水垢厚度和成分,將溶解成溶液的碳酸鈉和磷酸三鈉混合液加入鍋爐內(nèi),并使鍋水中藥劑濃度均勻地達到: Na2CO3:(0.3—0.6)x10—2Na3Po412H202(0.5-1.0)x10—2(相當(dāng)于P043-濃度1250-2500mg/                L).             ②鍋爐應(yīng)緩慢升壓,一般在5小時內(nèi)使鍋爐壓力升至額定工作壓力的二分之一,并維持36—48小時.結(jié)垢嚴重的還應(yīng)適當(dāng)延長堿煮轉(zhuǎn)型時間.    ③煮爐時間,應(yīng)定期取樣分析,當(dāng)鍋水堿度低于45mmol/L,P043-濃度小于1000mg/L時,應(yīng)適當(dāng)補加碳酸鈉和磷酸三鈉。    (4)堿煮轉(zhuǎn)型結(jié)后,應(yīng)放盡堿液,并用水沖洗至出口水PH值小于9。    (5)酸洗控制要求如下:    ①酸洗液的濃度:HCI或HNO3(4-8)%,用鹽酸清洗,添加氟化物助劑:HFl%;或氟化鈉(5-8)‰。酸洗時間6—8小時。    ②在酸洗后階段,應(yīng)根據(jù)下列各點判定酸洗終點,及時停止酸洗?! ?nbsp;   a.酸液濃度趨于穩(wěn)定:相隔30分鐘,兩次分析結(jié)果絕對差值小于0.2*10-2     b.鐵離子濃度趨于平衡。    (6)酸洗結(jié)束后,宜用清水迅速將鍋內(nèi)的酸洗廢液頂出。如沖洗水量不足,也可采用邊排酸邊上水(排酸速度不大于上水速度),并在沖洗的后期加適量堿液中和的方法進行退酸中和水沖洗。水頂酸或退酸中和水沖洗至排出液的PH值大于或等于4.5為止。    (7)酸洗后必須進行中和,鈍化、以防金屬腐蝕。一般采用下述方法鈍化:水沖洗后,在系統(tǒng)循環(huán)下,加入Na3PO4.10H2O,使其濃度達到(1-2)%,同時加入NaOH調(diào)整PH值,PH值應(yīng)控制在11—12,一般可采用小于工作壓力帶壓鈍化,當(dāng)鍋內(nèi)鈍化液濃度均勻后,關(guān)閉循環(huán)系統(tǒng),然后鍋爐點火,緩慢將鍋爐升壓至額定工作壓力的二分之一左右,保壓鈍化時間應(yīng)維持在16小時以上。對于額定工作壓力≥1.6Mp,且額定蒸發(fā)量≥10t/h的鍋爐,酸洗后應(yīng)按電站鍋爐的要求進行漂洗、鈍化?! ?nbsp;   5、殘垢處理:中和后必須打開所有的檢查孔,用人工清理鍋內(nèi)松動的殘垢和沉渣,以防水垢脫落后造成堵管。    6、清洗過程中的化學(xué)監(jiān)測:  (1)堿煮過程:每4小時(接近終點時每1小時)測定堿洗液中的PH值、總堿度和PO43-濃度?!?nbsp;(2)酸洗過程:開始時每30分鐘(酸洗中間階段可每1小時)測定酸洗液中的酸濃度。Fe3-和Fe2-濃度,接近終點時,應(yīng)縮短分析時間?!?nbsp;(3)中和退酸水沖洗過程中,后階段每15分鐘測定出口的PH值?!?nbsp;(4)鈍化過程,每3-4小時測定鈍化液中的PH值和PO43—濃度。    上述項目的測定方法見附錄7《清洗過程化學(xué)監(jiān)測分析方法》?! ?nbsp;   7、清洗質(zhì)量驗收要求:  (1)除垢率:    ①清洗以碳酸鹽為主的水垢,除垢面積應(yīng)達到原水垢覆蓋面積的80%。    ②清洗硅酸鹽或硫酸鹽水垢,除垢面積應(yīng)達到原水垢覆蓋面積的609%。如除垢率低于上述規(guī)定,或雖達到規(guī)定要求但鍋爐主要受熱面上仍覆蓋著難以清理的水垢時,應(yīng)在維持鍋水堿度達到水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)上限值的條件下,將鍋爐運1個月左右再停爐,用人工清理脫落后的殘渣和殘垢。    (2)鍋爐清洗表面應(yīng)形成良好的鈍化保護膜,金屬表面不出現(xiàn)二次浮銹,無點蝕。    (3)用腐蝕指明示片測定的金屬腐蝕速度的平均值應(yīng)小于6g/m2.h,且腐蝕總量不大72 g/m2    (4)鍋內(nèi)所有的水冷壁管和對流管都應(yīng)保持暢通無阻,如清洗前已阻堵塞管子,清洗仍無法暢通暢流的,應(yīng)由有資格的單位修理更    三,對不同的水垢和金屬材料,應(yīng)選用合適的酸洗劑和助溶劑,工業(yè)鍋爐清洗劑一般選擇如下:    (1) 對碳酸鹽水垢,一般采用鹽酸清洗。    (2) 對硅酸鹽水垢,可在鹽酸中添加氫氟酸或氟化物清洗。    (3) 對硫酸鹽水垢或硫酸鹽與硅酸鹽混合水垢,應(yīng)預(yù)先堿煮轉(zhuǎn)型,然后再用鹽酸或鹽酸添加氟化物清洗。    (4) 對氧化鐵垢,可在鹽酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。    (5) 對于電站鍋爐,當(dāng)氧化伯垢中含銅量較高(CuO>5×10-2)時,應(yīng)采取防止金屬表面產(chǎn)生鍍銅的措施,一般可選用鹽酸加氟化物及硫脲等清洗助劑。    (6) 奧氏體鋼的清洗,不可選用鹽酸作清洗劑。對于含鉻材料的鍋爐部件的清洗,一般可選用氫氟酸、EDTA、檸檬酸或甲酸、乙酸等有機混合酸作清洗劑。    四,工業(yè)鍋爐清洗的必要性     鍋爐經(jīng)過長時間運行,不可避免的出現(xiàn)了水垢、銹蝕問題,鍋爐形成水垢的主要原因是給水中帶有硬度成份,經(jīng)過高溫、高壓的不斷蒸發(fā)濃縮以后,在爐內(nèi)發(fā)生一系列的物理、化學(xué)反應(yīng),*終在受熱面上形成堅硬、致密的水垢。水垢是鍋爐的“百害之首”,是引起鍋爐事故的主要原因,其危害性主要表現(xiàn)在:    1、浪費**燃料:因為水垢的導(dǎo)熱系數(shù)只有鋼材的幾十分之一,所以當(dāng)受熱面結(jié)垢后會使傳熱受阻,為了保持鍋爐一定的出力,就必須提高火側(cè)的溫度,從而使向外輻射及排煙造成熱損失。由于鍋爐的工作壓力不同,水垢的類型及厚度不同,所浪費的燃料數(shù)量不同,根據(jù)試驗和計算,水垢的厚度和損耗燃料有如下比例:當(dāng)水垢厚度(S)≥1mm時,浪費燃料5~13%;≥2mm時,浪費燃料13~18%;≥3mm時,浪費燃料18~26%。    2、容易使鋼板、管道因過熱而被燒損:因為鍋爐結(jié)垢后,又要保持一定的工作壓力及蒸發(fā)量,只有提高火側(cè)的溫度,但是水垢越厚,導(dǎo)熱系數(shù)越低,火側(cè)的溫度就得越高。一般說來鍋爐火側(cè)的溫度在900℃左右,而水側(cè)的溫度在190℃左右。當(dāng)沒有水垢時鋼板的溫度在230℃左右,一旦結(jié)垢1mm左右,鋼板的溫度比無垢時提高了140℃左右。20#鋼板當(dāng)溫度達到315℃時,金屬的各項可塑性指標(biāo)開始下降,當(dāng)達到450℃時,金屬會因過熱而蠕動變形。所以鍋爐結(jié)垢是很容易使金屬被燒損的。    3、增加檢修費用和降低使用壽命:鍋爐因水垢而引起的事故大約是鍋爐事故總數(shù)的三分之一,還是上升趨勢,不但造成設(shè)備的損壞,也威脅到人身的安全。因此,在給水合格的情況下,鍋爐運行時應(yīng)嚴格控制鍋內(nèi)用水達到國家標(biāo)準(zhǔn);并在運行中防止水垢的生成,而且結(jié)垢后,需及時進行處理,必須徹底防止及清除鍋爐爐內(nèi)水垢及控制水質(zhì)。要解決以上問題,目前*科學(xué)的方法是在鍋爐運行加入綜合性能好,功效全面的藥劑運行保養(yǎng)及定期清洗除垢。

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導(dǎo)熱油鍋爐清洗

導(dǎo)熱油(有機熱載體、熱載體、介質(zhì)油、循環(huán)油)作為一種優(yōu)良的傳熱介質(zhì),它具有耐高溫特性,且傳熱均勻、溫度控制準(zhǔn)確。導(dǎo)熱油一般分為合成型和礦油型,物質(zhì)分類上屬于烷烴類、環(huán)烷烴類、芳烴類及其衍生物;導(dǎo)熱油在高溫循環(huán)過程中會產(chǎn)生結(jié)焦結(jié)碳,一方面會形成隔熱層,導(dǎo)致傳熱效果下降、煙囪排煙溫度升高、鍋爐和管路效能指數(shù)下降;另一方面由于生產(chǎn)工藝溫度的需求,加熱爐管壁溫差會急劇上升,如果爐管內(nèi)外溫差加大至600以上時,既有可能燒穿爐管,引起導(dǎo)熱油外泄,發(fā)生火災(zāi)安全事故。    一,導(dǎo)熱油鍋爐清洗的具體方法    1, 化學(xué)清洗流程:水沖洗→酸洗除垢→水 沖 洗→鈍化處理;    2,斷開與鍋爐無關(guān)的其它系統(tǒng),將清洗槽、清洗泵跟鍋爐聯(lián)接成一個清洗閉合回路;    3,在模擬清洗狀態(tài)下對清洗系統(tǒng)的泄漏情況進行檢查,清除鍋爐內(nèi)松散的污物,當(dāng)出口處沖洗水目測無大顆粒雜質(zhì)存在時,水沖洗結(jié)束;    4,水洗后,在清洗槽內(nèi)循環(huán)添加" 鍋爐清洗粉",控制清洗主劑濃度在3-6%,溫度在50-60 ℃的范圍內(nèi),于系統(tǒng)內(nèi)進行循環(huán)清洗去污,清洗時間2-3小時左右.定時用pH試紙測量酸液的pH值(1次/20分鐘),使其維持在1以下,當(dāng)pH值在半小時內(nèi)趨于穩(wěn)定值且清洗系統(tǒng)內(nèi)沒有氣體放出時,結(jié)束酸洗過程;    5,水沖洗合格后,循環(huán)添加" 鈍化預(yù)膜劑"進行鈍化處理,來提高鍋爐的耐腐蝕性能.待整個系統(tǒng)溶液濃度混合均勻升溫到60度左右后停止循環(huán),浸泡2-3小時,將鈍化液排出系統(tǒng),清洗過程結(jié)束.    二,導(dǎo)熱油鍋爐清洗規(guī):    1、打開排污閥用空壓機吹掃加熱系統(tǒng),放出殘余導(dǎo)熱油,盡量把導(dǎo)熱油殘留減少到*低程度;    2、打開加熱系統(tǒng)各連接處,檢查管內(nèi)殘留物的情況后,如有殘留,采用人工或機械方法清理干凈后,檢查密封不得有泄漏,注入溶解后的無機清洗液;按清洗換熱器、高低位槽及管路,根據(jù)殘留情況決定清洗液濃度。    3、注入自來水充滿加熱系統(tǒng),啟動循環(huán)泵,進行系統(tǒng)冷循環(huán),冷清洗不少于5~10小時;    4、加熱系統(tǒng)升溫,加熱至45℃,進行熱清洗不少于72小時,熱清洗過程清洗溫度不得超過50℃;    5、放出清洗劑,檢查清洗劑顏色、重量、濃度及含雜質(zhì)率,并作記錄;    6、油加熱器加熱系統(tǒng)注入自來水進行系統(tǒng)冷循環(huán)沖洗不少于2小時,放水查看水質(zhì)顏色、濃度及含雜質(zhì)率,達到PH=7結(jié)束,放出水質(zhì)變清為止;    7、打開系統(tǒng)排污閥,用空壓機進行清掃,直至將系統(tǒng)中水份吹掃干凈,必要時進入清理低位法蘭排放殘留水份、雜質(zhì)。    公司全方位服務(wù)于客戶,以質(zhì)量上乘、價格合理和完善的售后服務(wù)與客戶攜手奮進,共同發(fā)展。質(zhì)量保證,歡迎咨詢洽談。    三, 導(dǎo)熱油鍋爐循環(huán)管路清洗方法:    ①堿洗和酸洗:排出導(dǎo)熱油→蒸汽吹掃滯油→堿性清洗劑→水沖洗→酸洗→鈍化→完畢。    ②溶解清洗法:排出導(dǎo)熱油→蒸汽吹掃滯油→有機溶劑清洗液(有機溶劑+SAA+助劑)清洗→鈍化。    ③復(fù)合清洗劑清洗:排出導(dǎo)熱油→蒸汽吹掃滯油→清洗液循環(huán)清洗。    ④有機添加劑清洗法:只需在運行著的導(dǎo)熱油中加入添加劑就可使積炭剝落再經(jīng)澄清過濾處理除油渣
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